Как оптимизировать процесс сушки

30.01.2019
Jarkko Kaislaoja

Неправильная сушка является причиной большинства повреждений и потерь шпона при производстве фанеры. Это процесс, с помощью которого достигается нужное качество, после чего его уже нельзя повысить. В процессе сушки из клеток древесины испаряется влага — в кратчайшие сроки и с минимальным использованием энергии. Это может показаться чем-то несущественным, но технологи ежедневно борются с явлениями раскола, пересушки шпона, заклинивания и остановок производственного процесса, а также с необходимостью повторной сушки и обработки испорченного шпона. К счастью, надлежащие технологии могут сделать этот процесс гораздо более предсказуемым.

КАК ЭФФЕКТИВНО ВЫСУШИТЬ ШПОН до нужной степени влажности и сохранить упругость и высокий уровень качества для дальнейших процессов обработки? Наиболее успешные производители фанеры и клееных брусьев из шпона уделяют этому вопросу особое внимание. Оптимальное решение заключается в том, чтобы сосредоточиться на исходном материале и использовать имеющуюся информацию в процессах сушки и управления технологическим процессом.

ПРОБЛЕМЫ СУШКИ СЫРЬЕВОГО МАТЕРИАЛА

Как известно каждому производителю, влажность и жесткость древесины может значительно отличаться в зависимости от размера бревна, грунта и местности, в которых произрастало дерево, а также от времени роста.

Кроме того, любой блок может быть неоднородным, а качество материала может изменяться в зависимости от того, какую часть блока лущат на шпон.

Поскольку свойства сырья постоянно изменяются, процесс сушки необходимо соответствующим образом адаптировать. К сожалению, в большинстве доступных на рынке решений по сушке просто не предусмотрены подобные функции.

Когда качество и эффективность имеют большое значение, оптимальным решением будет интуитивно понятный процесс сушки с автоматическим регулированием скорости, температуры и влажности для данной партии материала при минимальном потреблении энергии.

АНАЛИЗАТОРЫ ВЫВОДЯТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС НА НОВЫЙ УРОВЕНЬ

Благодаря многолетнему опыту работы с сушилками Raute смогла разработать точные анализаторы шпона совместно с компанией Mecano. Ранее на наиболее передовых заводах сначала установили дефектоскопы VDA и DMA на основе щеточных измерителей, предоставляющих изображения в формате оттенков серого цвета, затем модернизировали это оборудование и в итоге переходили к использованию новейшей технологии G5.

Mecano MVA стал первым анализатором, который позволил выполнять анализ при низкой влажности, задав таким образом новый стандарт сортировки по степени содержания влаги. Mecano MVA-G — это революционное устройство, обеспечивающее максимальное качество продукции, эффективное восстановление шпона и бесперебойную работу оборудования. Если установить его в линию лущения перед участком рубки, оно обеспечит значительную экономию благодаря точному разделению влажного и сухого шпона за счет полного сканирования материала, а не только его поверхности. MVA не только выполняет точный анализ материалов с низкой влажностью, но и может обнаруживать неравномерно увлажненный шпон с «зебровым» орнаментом, который вызывает большие потери при сушке. В случае обнаружения такого шпона уже на линии лущения его можно впоследствии сушить отдельно в других условиях.

Последняя разработка в семействе изделий Raute — анализатор прочности шпона Veneer Strength Analyzer R7 — Drying, который стал отраслевым стандартом в сфере оценки пригодности шпона для использования в конструкциях. Вместе с дефектоскопом VDA он выводит процесс сортировки на новый уровень, позволяя использовать сырье еще эффективнее.

ПРЕИМУЩЕСТВА НАДЛЕЖАЩЕЙ СУШКИ

Для оптимизации технологического процесса необходима достоверная информация. Для обеспечения эффективности сушки нужно надлежащим образом измерить влажность шпона и определить его свойства, а затем передать соответствующие данные в линию сушки. Сушка всегда будет одним из самых сложных процессов в производстве фанеры и клееных брусьев из шпона. Однако при наличии надлежащих технических знаний и инструментов вызовы можно преобразовать в конкурентное преимущество!

 

Share: